Just Time X Kanban

de fácil aplicação: Você pode pensar que sabe, mas na hora de fazer pode mudar de opinião. • Nem sempre a causa que provoca não-conformidade, mas cujo custo de reparo seja pequeno, será aquela a ser priorizada. É o caso dos trinta rasgos nos assento x uma trinca no avião. É preciso levar em conta o custo em um gráfico específico e por isso, ele não é completo. RELAÇÃO COM OUTRAS FERRAMENTAS Folha de verificação: é extremamente necessária na obtenção de dados para a formação do…

chamado, pois, na produção em massa, a rota dos produtos comumente se parece com um prato de espaguete. Ver: Fluxo de Materiais. Voltar ao topo È ____________________________________________________________ ___________ Disponibilidade Operacional x Taxa de Operação Disponibilidade operacional é a fração do tempo que uma máquina funciona adequadamente, quando necessário. Taxa de operação é a quantidade de tempo em um dado período (turno, dia etc.) em que uma máquina é utilizada.…

................................................ 60 Figura 10: FLUXO CONTÍNUO ......................................................................................... 61 Figura 11: SISTEMA PUXADO COM BASE EM SUPERMERCADOS DE PRODUTOS E KANBAN ....................................................................................................... 62 Figura 12: PROGRAMAÇÃO NO PROCESSO PUXADOR ............................................... 62 Figura 13: MFV DA SITUAÇÃO FUTURA .........

maintenance, quality, billing and planning and production control. That may serve as a basis for further studies and research aimed at deployment in enterprises of other branches and segments. Palavras-Chave: Junbiki. Produção seqüenciada. Evolução do Just-in-time. ¹ Pós-Graduação em Engenharia de Produção - email:cesar.henrique.soares@gmail.com ² email: sandro.censupeg@gmail.com Introdução Este artigo científico tem por objetivo mostrar as vantagens e desafios, na visão de…

operacional. Para atingir os objetivos do PCP são necessárias informações vindas de diversas áreas do sistema produtivo. Os principais fatores responsáveis para atingir um PCP, já identificando as áreas de apoio aos roteiros de fabricação são os lead times, o Marketing (que busca o plano de venda e pedido firme), a Manutenção (que fornece os planos de manutenção), Compras/Suprimentos (informa as entradas e saídas dos materiais em estoques), os Recursos Humanos (são necessários os…

envolvimento e parceria dos distribuidores. Peso: 1.0 Efficient Store Assortment (ESA); Efficient Promotion (EP); X Efficient Product Introduction (EPI); Efficient Replenishment (ER); Nenhuma das Alterantivas Acima; 2 As informações básicas em relação a demanda, na previsão dos estoques, podem ser classificadas em duas categorias: Peso: 1.0 X Quantitativas e Qualitativas; Quantitativas e Pontuais; Quantitativas e Econômicas; …

requer maior qualidade nos processos, foco nas necessidades do serviço prestado ao cliente, provendo melhoria substancial na estrutura de custos (repassando para o preço) por meio de todo o processo e redução de prazos (lead times). Uma cadeia de logística tradicional tem um time-to-market (ciclo de reposição) muito extenso, estoque de abastecimento elevado e sobrecarga de custos onerosa. HISTÓRICO A palavra logística é de origem francesa, do verbo loger, que na realidade significa…

Sequenciamento de Ordens de Fabricação...................................................................9 3. Emissão de Ordens......................................................................................................10 4. Sistema Kanban...........................................................................................................10 5. Sistemas Híbridos de PCP...........................................................................................11 5.…

....................................................................................................08-09-10 07-Classificação ABC..............................................................................................................10 08-Kanban...........................................................................................................................10-11 09-Quadro de Programação e Espera....................................................................................

resultado final. Foi desenvolvido em 1943 por Ishikawa na Universidade de Tóquio. Ele usou isto para explicar como vários fatores poderiam ser comuns entre si e estar relacionados. Disponível em: www3.uji.es/~agrandio/calidad/Espina.jpg 1403 x 992 - 68k QUANDO USAR DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO Quando há necessidade de identificar todas as causas possíveis de um problema. Para obter melhor visualização da relação entre a causa e efeito delas decorrentes (de um problema…