7 Perdas Ohno

fontes geradoras de desperdícios. Para o engenheiro Taiichi Ohno, idealizador do sistema Toyota, as perdas podem ser classificadas em sete grandes grupos, são eles: 1. Perda por superprodução; 2. Desperdício de material em espera no processo; 3. Desperdício de transporte; 4. Desperdício de processamento; 5. Desperdício em movimentação nas operações; 6. Perdas pela produção de produtos defeituosos; 7. Perdas de estoque. PERDA POR SUPERPRODUÇÃO A superprodução é uma das…

reduction. LISTA DE FIGURAS Figura 1 - Ciclo Kanban 18 Figura 2 - Cartão Kanban 18 Figura 3 - Produção Puxada X Empurrada 20 Figura 4 – Ergonomia 24 Figura 5 - Material desnecessário 27 Figura 6 - Área de descarte de material danificado 28 Figura 7 - Local sem demarcação 28 Figura 8 - Material em excesso 28 Figura 9 - Desperdício de Movimentação e Transporte 29 Figura 10 - Início do Sistema Kanban 32 Figura 11 - Padronização das prateleiras de acordo com a quantidade…

podendo desiquilibrar o financeiro da empresa. O ideal é usar três variáveis para que não ocorra transtornos futuros: o que, quando e quanto. O que pedir (decisão de variedade); Quando pedir (decisão temporal); Quanto pedir (decisão de quantidade); 7. O que acontece quando o giro é alto, quanto ao tempo de estocagem e necessidade de espaço? R: Quando o giro de estoque é muito alto, deve-se tomar algumas decisões, entre elas, fazer pedidos periodicamente com maior frequência ao…

Toyota Sakichi, onde os primeiros conceitos de reduções de gastos e desperdícios iniciaram com o recém formado em tecnologia mecânica Taiichi Ohno ele aplicava seus conhecimentos onde trabalhou até 1942, ano em que a empresa Toyoda Spinning and Weaving foi fechada, no ano seguinte Ohno foi transferido para a Toyota Motos Company. 6 De acordo com Ohno (1997), os dois pilares do Sistema Toyota de Produção são a autonomação e o just-in-time. A autonomação surgiu das idéias e prática…

31 6.1.2.1 Ganhos quantitativos ......................................................................................... 33 6.1.2.2 Ganhos qualitativos ........................................................................................... 33 7 DISCUSSÃO .............................................................................................................. 34 7.1 BENEFÍCIOS TRAZIDOS PELO MAPEAMENTO DE FLUXO DE VALOR ... 34 8 CONSIDERAÇÕES FINAIS .....................................

| |O planejamento é chave na companhia. Hoje, o departamento de pesquisa e desenvolvimento da empresa já está avaliando como devem ser os carros da montadora em 2030 | |7) Decisão por consenso | |A maioria das decisões ainda é tomada em conjunto pelos 30 principais executivos. Embora

engenheiro da Toyota Taiichi Ohno, em visita s fbricas de Henry Ford verificou o quanto os japoneses estavam atrasados em relao aos Estados Unidos no que dizia respeito eficincia dos processos produtivos. Taiichi Ohno tambm percebeu em suas visitas, que a baixa variedade e a produo em massa no poderiam ser adotadas em um Japo no perodo ps Segunda Guerra Mundial, com a economia em dificuldades e com uma demanda inferior. (IMAI, 1990) Revisando os conceitos da Ford, Ohno percebeu que umas…

PRECURSORES DO PROCESSO PROODUTIVO Assim como toda a área acadêmica, a administração de produção também possui seus pensadores e precursores. Dentre eles estão: Frederick Winslow Taylor (1856-1915), Henry Ford (1866–1947), Ejii Toyoda (1913-2013) e Taichi Ohno (1912-1990). 3.1. Frederick Taylor (1856-1915) Nascido em 1856 e falecido em 1917, Frederick Winslow Taylor foi o pai da gestão científica do trabalho e o precursor do estudo do tempo e do movimento. Iniciou a sua…

......4 Controle da Qualidade ......................................................................................................7 A Questão da Qualidade ...................................................................................................7 A Evolução do Conceito de Gestão da Qualidade ...........................................................7 Inspeção ou Qualidade?…

atividades em grupos pequenos; relações cooperativas entre administração e mão-de-obra; melhoria da produtividade e desenvolvimento de novos produtos”. O estilo japonês para melhoria da produção que está em concordância com IMAI, como na definição de Ohno (1997), diz que “o termo japonês para a melhoria contínua é o kaizen que faz uso do trabalho em equipes para a solução de problemas, documentando e melhorando processos, coletando e analisando dados. Por meio do kaizen, autorizam-se as…