Melhoria Para Redução No Tempo De Produção

CONCEITO • “Lead time é o tempo necessário para que um produto evolua da concepção ao lançamento, do pedido à entrega ao cliente” (Christopher Martin, 1998). OBJETIVO Redução de tempo na SC Acelerar o tempo de resposta Redução de custos em toda cadeia TEMPO DE CICLO Aumentar a flexibilidade da empresa em relação ao seu concorrente. Lead time de Produção Lead time Logístico Lead time de Ressuprimento Lead time do Pedido TEMPO DE CICLO Maiores chances de

Produtivo. Parte das noções básicas propugnadas pelo Sistema Toyota de Produção. De um lado – o da Oferta – propõe-se que o cálculo de Capacidade seja feito levando em conta uma clara Definição de Fábrica em termos de Tempo e o Cálculo da Eficiência global dos recursos críticos baseadas nos conceitos do TPM. De outro lado – o da Demanda – o cálculo será realizado levando em conta as Quantidades requeridas pelo mercado e pelos tempos consumidos nos diversos recursos. Uma confrontação da…

necessidade de redução de custos à área de produção. Com este trabalho, procuramos mostrar de uma forma bastante sucinta e precisa, que a filosofia pode ser traduzida em: produção sem estoques, eliminação dos desperdícios, sistema de melhoria contínua do processo etc. Enfim, este sistema da cultura japonesa (berço do Just in Time nos anos 70) é composta de práticas gerenciais que podem ser aplicadas em qualquer parte do mundo e em qualquer empresa, que tem por objetivo a melhoria…

também aborda evidências de um processo de melhoria pelo sistema Kaizen acompanhado por um dos autores em seu ambiente de trabalho, trazendo a análise do problema, a solução encontrada e os benefícios atingidos. As condições de usinagem como avanço, velocidade de corte, profundidade, etc. Não foram alteradas, este documento trata de mudanças no ambiente de trabalho que facilitam a execução do trabalho para o operador, trazendo benefícios de redução de tempo de usinagem e qualidade de…

CURSO SUPERIOR DE TECNOLOGIA EM GESTÃO DA QUALIDADE ANDRÉ FAVERO OLIVEIRA DESENVOLVIMENTO DE UM PROGRAMA DE MELHORIA CONTÍNUA WR TELHAS Caxias do Sul 2009 FTEC – FACULDADE DE TECNOLOGIA CURSO SUPERIOR DE TECNOLOGIA EM GESTÃO DA QUALIDADE ANDRÉ FAVERO OLIVEIRA DESENVOLVIMENTO DE UM PROGRAMA DE MELHORIA CONTÍNUA WR TELHAS Trabalho final apresentado ao Curso Superior de…

SMED/TRF · Identificação das atividades de troca de ferramentas. · Separação das atividades internas e externas · Separar tempo máquina do tempo do operador. · Conversão de atividades internas para externas · Padronização de dispositivos e ferramentas · Melhoria de todas as operações · Melhoria das operações essenciais e auxiliares. · Introdução de operações em paralelo. · Otimização de tarefas de ajustes.…

plástico, em busca de uma melhoria global do fluxo e eliminação das atividades que não agregam valor. Os resultados mostraram a grande eficácia do mapeamento de fluxo de valor, em especial na clara exposição dos pontos a serem melhorados. Conseguiu-se chegar a melhorias significativas no processo e diminuir drasticamente os desperdícios dentro da cadeia produtiva. Pode-se concluir que a ferramenta do Mapeamento de Fluxo de Valor é extremamente válida quando se busca melhorias numa cadeia…

Introdução O Sistema Toyota de Produção (Toyota Production System – TPS) tem sido mais recentemente, referenciado como “Sistema de Produção Enxuta”. A produção “enxuta” (do original em inglês, “lean”) é, na verdade, um termo cunhado no final dos anos 80 pelos pesquisadores do IMVP (International Motor Vehicle Program), um programa de pesquisas ligado ao MIT, para definir um sistema de produção muito mais eficiente, flexível, ágil e inovador do que a produção em massa; um sistema…

IMPLANTADO TÉCNICAS E CONCEITOS DA PRODUÇÃO ENXUTA INTEGRADAS À DIMENSÃO DE ANÁLISE DE CUSTOS ABSTRACT: This paper aims to show a model of cost analysis to be used at implantation of some concepts and techniques of Lean Production. On that way, some sources of tools are introduced, such as the Value Stream Mapping (VSM) and the Activity Based Cost, to enhance this process. In order to go lean, it is important to understand customers and their values. To get a company focused on these…

da manutenção. Na realidade, a manutenção preditiva pode ser vista como um programa de manutenção preventiva acionada por condição. Um levantamento em 1988 de 500 fábricas, que implementaram com sucesso métodos de manutenção preditiva, indicou melhorias substanciais na contabilidade, disponibilidade, e custos operacionais. Realizado pela “Plant Performance Group” (uma divisão da “Technology for Energy Corporation”), este levantamento foi projetado para quantificar o impacto da…