Melhoria De Processo Da Máquina

no espaço existente, o que não era o mais adequado. A Empresa adquiriu equipamentos de última geração para impressões e, dado a grande demanda, algumas máquinas funcionam 24 horas por dia, o que dificulta a realização de manutenções preventivas. A Printer S.A. passou a ter problemas para cumprir os prazos de entrega em função de paradas de máquinas. O Gerente Operacional conseguiu o apoio do Diretor Administrativo da Empresa para contratar um engenheiro que se responsabilizasse pela…

decorrência deste entusiasmo e da crença de que a indústria automobilística em breve se tornaria o carro-chefe da indústria mundial, Kiichiro Toyoda criou o departamento automobilístico na Toyoda Automatic Loom Works, a grande fabricante de equipamentos e máquinas têxteis pertencente à família Toyoda, para, em 1937, fundar a Toyota Motor Co. A Toyota entrou na indústria automobilística, especializando-se em caminhões para as forças armadas, mas com o firme propósito de entrar na…

a produtividade em 100%. Durante a análise de processos da fábrica Hitachi, lhe foi perguntado como tratar os tempos quando produtos se atrasavam enquanto esperavam a disponibilidade de guindastes. Dessa forma percebeu que os processos e as operações, que eram considerados entidades distintas, formam uma mesma rede chamada rede de processo de operações. Em 1955, Shingo ministrou um treinamento na Toyota Motor Co sobre engenharia industrial e melhorias em fábrica. Em 1970 foi condecorado…

paradoxo evidente do sistema – a saber, que as atividades, as conexões e os fluxos de produção em uma fábrica da Toyota são rigidamente roteirizados ao mesmo tempo em que suas operações são tremendamente flexíveis e adaptáveis. Suas atividades e seus processos são constantemente desafiados e pressionados a atingir um nível mais alto de desempenho, para garantir que a empresa continue a inovar e a melhorar. Para compreender o sucesso da Toyota, precisamos desvendar o paradoxo – e…

Instrução-------------------------------------------------------------9 3.2.2 Desvio de Processo-----------------------------------------------------------9 3.2.2.1 Estudo de caso----------------------------------------------------------------10 3.3 Crono-análise da linha de produção-------------------------------------11 3.3.1 Balanceamento de uma linha de produção----------------------------11 3.4 Manutenções em equipamentos e maquinas-------------------------13 3.4.1…

de controle estatístico do processo: um estudo aplicado Pedro Henrique Bortolotto Fagundes Alves (UFRGS) phbfa@yahoo.com.br Carla Simone Ruppenthal Neumann (LOPP/PPGEP/UFRGS) carlarup@ppgep.ufrgs.br José Luis Duarte Ribeiro (LOPP/PPGEP/UFRGS) ribeiro@ufrgs.br Resumo: O cenário competitivo exige a melhoria contínua dos processos. Isso implica a redução de variabilidade. Cada vez mais se observa a necessidade de melhorar continuamente os processos. Neste sentido,…

da idéia de KiichiroToyoda de que numa industria como a automobilística, o ideal seria ter todas as peças ao lado das linhas de montagem ao momento exato de sua utilização. 10 Sistema Toyota de Produção Just-In-Time significa que cada processo deve ser suprido com os itens certos,no momento certo,na quantidade certa e no local certo. O objetivo do JIT é identificar,localizar e eliminar as perdas,garantindo um fluxo continuo de produção. 11 Sistema Toyota de…

um sistema de gerenciamento que tem como objetivo otimizar o funcionamento de maquinas e instalações, através da participação criativa de todos os colaboradores, sendo um processo que possibilita a melhoria contínua no chão de fabrica. A implantação do TPM é rigorosa no sentido de buscar sempre o “benchmark” (referencial de excelência), onde se procura medir e corrigir todas as perdas resultantes de equipamentos, processos e organizações ineficientes. Em harmonia com esta definição do…

.................................................. 1 1.3 - Histórico da Empresa ............................................................. 2 1.4 - Principais Serviços ................................................................. 2 1.4.1 - Processo de Limpeza com Co² ........................................... 2 1.4.2 - Analise Eletro Mecânica ...................................................... 3 1.5 - Níveis de Atendimento ........................................................... 3 1

1-Conceito: O TPM (Manutenção Produtiva Total) é uma metodologia que permite Melhoria contínua nos processos produtivos e administrativos, operacionalizada com times de trabalhos multifuncionais, trabalhando em sintonia, para melhorar a eficiência global dos equipamentos e processos, dentro de suas áreas de trabalho (é uma mudança cultural da empresa). 1.1-Princípios básicos: * Ninguém conhece o equipamento / ferramenta, melhor do que o trabalhador que o opera diariamente.…