Balanceamento De Linhas

Balanceamento de Linhas
Critérios para a Construção de um Layout

minimização do custo de manuseamento de materiais; minimização da distância percorrida pelos operadores; maximização da proximidade de departamentos relacionados.
Restrições:

limitação de espaço; necessidade de manter localizações fixas para certos departamentos; regulamentos de segurança e regulamentos relativos a incêndios.

Como optimizar a definição de postos de trabalho ao longo de uma linha de produção?
O balanceamento de linhas corresponde à distribuição das atividades sequênciais por postos de trabalho.
Pressupostos:

Elevada utilização de trabalho e de equipamentos.
Minimização do tempo de vazio.

Definições e Conceitos

Tempo total necessário à produção de uma unidade e que corresponde à soma do tempo de cada operação.
Corresponde ao número mínimo de estações necessárias à linha de produção (o resultado deve ser arredondado para a unidade imediatamente superior) ou número mínimo de operadores.
Eficiência da solução adotada. O valor N*C é o tempo dispendido com cada unidade, incluindo os tempos de paradas.
O tempo de ciclo corresponde ao tempo entre a produção de unidades sucessivas à saída da linha.
Exercícios
1. Numa linha de montagem, deseja-se produzir 10 peças por hora e cada operador trabalha 45 minutos por hora. Determinar:
a) o TC e o número teórico de operadores.
b) O número real de operadores (NR) e a divisão do trabalho entre eles
c) A eficiência do balanceamento

a) TC = 45/10 = 4,5 minutos/peça
N = ∑Ti/TC = 17,5/4,5 = 3,89 operadores teoricamente

b)

E = N/NR = 3,89/5 = 77,8%

c) E = / N*C = 17,5min / 3,89*4,5 = 0,99

2. A execução de um produto requer 12 operações, de acordo com a tabela que se segue. Para satisfazer as previsões de vendas é necessário produzir 420 unidades por dia, sabendo que em cada dia funciona um turno de 7 horas. Calcule:
a) TC
b) N de operadores
c) Eficiência

3. Calcule a eficiência do processo