7 Perdas Ohno

tornar-se prejuízo. Enquanto o sistema tradicional trabalha com produção em massa para redução do preço, independente de como esta a venda, a produção não para. 3. As vantagens são que não se tem dinheiro parado, o seu capital esta sempre girando, e a perda é minimizada quando não se tem estoque. A única desvantagem se da quando a fabrica não possui estrutura para uma reposição rápida, o que não é o caso da Toyota citada no estudo de caso, no contrario não vejo nenhuma desvantagem. …

sido mais recentemente, referenciado como “Sistema de Produção Enxuta”. A criação do sistema se deve a três pessoas: O fundador da Toyota e mestre de invenções, Toyoda Sakichi, seu filho Toyoda Kiichiro e o principal executivo o engenheiro Taiichi Ohno. O sistema objetiva aumentar a eficiência da produção pela eliminação contínua de desperdícios. O que é o Sistema Toyota de Produção? O Sistema Toyota de produção se baseia em uma filosofia de gerenciamento que procura otimizar a…

estoques de matérias-primas, estoques em processos e produtos acabados”. “... é baseado na lógica de que nada será produzido até que seja necessário”. Histórico do Just in Time - Década de 1960 - Japão - Fábrica da Toyota Motor Company - Taichi Ohno - Forma alternativa à produção em massa - “produção enxuta”, - Gestão dos materiais - Trabalho humano nas fábricas. Preceitos: Preparo rápido de máquinas; Disposição física celular; Redução de estoques; Produção “puxada”; Círculos de…

a sua aplicação em dois estudos de caso. Como se trata de um tema bastante abrangente, se apresentará apenas os objetivos, os princípios fundamentais e os conceitos de perdas. Palavras-chave: Enxuta, Valor, Princípios Fundamentais, Perdas. 1 INTRODUÇÃO 5 2 LEAN MANUFACTURING 6 2.1 HISTÓRICO 6 2.2 OBJETIVOS 7 2.3 PERDAS 9 2.4 PRINCÍPIOS FUNDAMENTAIS 10 2.4.1 Especificação do Valor 1 2.4.2 Identificação da Cadeia de Valor 1 2.4.3 Fluxo de Valor 12 2.4.4 Produção Puxada 12 …

Sistema Toyota de Produção do Ponto de Vista da Engenharia Industrial FASE 3 – Técnicas de Operacionalização do STP A Lógica de Qualidade do STP FASE 2 – O STP Detalhamento das Perdas As 7 Perdas Segundo Ohno e Shingo Mecanismo da Função Produção Instrument o de Análise Conceito Geral de Perdas Segundo Ohno Perdas em Taylor e Ford Custo = Preço - Lucro Lucro = Preço - Custo Evolução Histórica das Condições Econômicas do Mercado (Normas de Concorrência) FASE 1 – Base Conceitual…

.3 1.3 Metodologia............................................................................................................3 1.4 Descrição dos capítulos..........................................................................................7 2. REVISÃO DA LITERATURA...........................................................................................8 2.1 Sistema Toyota de Produção.................................................................................8 2.2…

.................... 13 2.2 AS SETE PERDAS.................................................................................. 16 2.2.1 Perda por superprodução........................................................................ 17 2.2.2 Perda por tempo de espera..................................................................... 18 2.2.3 Perda por transporte................................................................................ 18 2.2.4 Perda por processamento ..................

Sistema Kanban de produção nasceu no ano de 1953, aplicado pela primeira vez na Toyota, por Taiichi Ohno. Ohno vinha estudando o método desde a década de 40. Após a segunda guerra mundial, o mercado japonês constatou a necessidade de melhorar sua produtividade visando baixar custos de produção e gerar maiores lucros para as organizações. Em virtude desta constatação, o então fundador da Toyota, Taiichi Ohno, visitou os Estados Unidos e o observou o funcionamento de um supermercado…

de Planejamento e Controle da Produção do Chão de Fábrica no curtíssimo prazo a partir da aplicação da lógica do Índice de Eficiência Global (IEG) proposta por Seiichi Nakajima. O artigo utiliza a abordagem das perdas por paradas, perdas por queda de velocidade de fabricação e perdas por fabricação de produtos defeituosos, aplicadas a linha de montagem, definida pelo MPT “Manutenção Produtiva Total” juntamente com um Sistema Visual de Indicadores de Controles horário e diário de…

pois tem como fundamento principal evitar perdas comuns ocorridas durante o processo de produção. São 7 as principais perdas: Superprodução É a perda mais danosa e mais difícil de ser eliminada. Causada pela produção excessiva e pela produção antecipada que ocasiona em estoques. Perda por espera É quando um produto fica estacionado à espera de um sinal verde para prosseguir para a próxima etapa. Pode se localizar no processo, no lote ou no operador. Perda por transporte Em média ocupa…