Tpm (manutenção produtiva total)

1.9. TPM – Total Productive Maintenance – Manutenção Produtiva Total
A TPM é uma metodologia que tem como objetivo melhorar a eficácia e a longevidade das máquinas. Está associada ao Lean Manufacturing pois ataca os desperdícios nas operações de produção, melhora o sistema do equipamento, melhora os procedimentos operacionais e colabora para evitar problemas futuros (Santos & Santos, 2007).

Para que a TPM possa ser aplicada, torna-se necessário o pleno envolvimento dos colaboradores, onde assumem novas responsabilidades dentro do sistema produtivo.

A manutenção corretiva traz prejuízos e desperdícios para a empresa: máquinas paradas, refugo, atrasos no cumprimento do programa de produção. São prejuízos tanto financeiros quanto de esforços humanos.

Embora seja uma atividade relacionada à manufatura enxuta, a Manutenção Preventiva surgiu nos Estados Unidos e foi implantada no Japão em 1950 devido aos fatores de polivalência dos colaboradores, just in time, concorrência internacional e dificuldade de recrutamento de colaboradores para o trabalho mecânico. Devido ao desenvolvimento de atividades Lean, a Manutenção Preventiva encontrou campo fértil para ser desenvolvida e aprimorada e, em 1970, surgiu a TPM, onde a empresa passou a se preocupar e zelar pelo seu equipamento (patrimônio ou ativo imobilizado) (Sampaio, 2009).

A TPM possui 5 pilares, sendo:

Eficiência;
Auto reparo;
Planejamento;
Treinamento;
Ciclo de Vida.

Estes pilares são sustentados por 5 princípios:

Atividades que aumentam a eficiência do equipamento;
Manutenção autônoma pelos operadores das máquinas;
Manutenção planejada;
Treinamento dos operadores para aumentar suas habilidades;
Gerenciamento do equipamento.

Os objetivos principais da TPM são:

Capacitar os operadores a realizarem a manutenção de forma voluntária;
Capacitar os operadores a serem polivalentes;
Incentivar estudos e e sugestões de melhorias em equipamentos de forma a torná-los mais