resumo mrp

O Planejamento dos Recursos da Manufatura – MRP I (Manufacturing Resources Plannnig) tem sido implementado por empresas no mundo inteiro nas últimas duas décadas. O princípio básico do MRP I é o cálculo das necessidades, uma técnica de gestão que permite o cálculo, viabilizado pelo uso de computador, das quantidades e dos momentos em que são necessários os recursos de manufatura (materiais, pessoas, equipamentos, etc.).
O sistema MRP I é um software de administração da produção, modular e integrado, associado ao sistema de empurrar a produção. É considerado um sistema que se adapta bem a estruturas de produtos complexas e apresenta uma boa reação às mudanças. É um sistema no qual a tomada de decisões é bastante centralizada restringindo a flexibilidade na solução de problemas no chão-de-fábrica. O MRP I é um sistema passivo no sentido de que não questiona seus parâmetros como: tamanho do lote, tempo de preparação de máquina, níveis de refugo, níveis de estoque de segurança, etc., além de considerar, inadequadamente,o lead time como um parâmetro de entrada do sistema.
Lista de material (BOM): é a parte mais difícil e trabalhosa do projeto. Todos os produtos da linha de fabricação devem ser "explodidos" em todos os seus componentes, subcomponentes e peças. Um grande número de empresas, mesmo já atuando no mercado há anos, não dispõe de relação de materiais. Algumas outras dispõem de duas, um para o pessoal de custos e outra para a fabricação e compras. Outra dificuldade é manter atualizada a lista de material, o que normalmente é uma atribuição da engenharia. As constantes mudanças na tecnologia e nas exigências do mercado tornam constantes tais alterações. Em muitos softwares hoje disponíveis no mercado, essas alterações podem ser facilmente programadas, ficando por conta do software efetuar as alterações nas datas previstas.
Controle de estoques: a informação sobre os estoques disponíveis são essenciais para a operação de um sistema MRP. Como o número de empresas