Estudo de caso

ESTUDO DE CASO

Empresa: Mercedes Benz

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Situação problema: A fábrica de carros de Juiz de Fora mal conseguia preencher 20% de sua capacidade de produção de 70 mil unidades/ano, em uma sequência de tentativas e erros.

Estratégias e planejamento para aquisição: Com exceção de paredes e tetos, tudo teve de ser reconstruído. Alguns dos equipamentos de pintura (principalmente o prédio, a parte mais cara dessa instalação) e robôs de soldagem foram reaproveitados, mas a maior parte do maquinário foi trocada. E com isso as mais modernas e eficientes tecnologias de manufatura puderam ser introduzidas.

Sistemas e tecnologias utilizadas: Os componentes chegam “puxados” por sistema computadorizado de pedidos, “just in time” e “just in sequence”, no momento certo e na quantidade/especificação exatas. As peças chegam às linhas de maneira sequenciada em bandejas para o operador, o que evita perda de tempo ou erros na escolha do componente a montar.
É a primeira fábrica de caminhões a usar AGVs (sigla de Automated Guided Vehicles) em quase todo o trajeto da linha de montagem final. São 36 carrinhos-robôs elétricos que se autoconduzem por indução magnética, guiados por uma trilha no chão – e se alguém passar na frente param automaticamente. Os AGVs rodam dentro dos canais de produção levando chassis e cabines, substituindo com enormes vantagens produtivas as tradicionais esteiras rolantes ou teleféricos.
Outra inovação está no controle de qualidade. As auditorias são realizadas em três pontos durante a montagem, antes da inspeção final. Com isso, os erros não passam adiante, quando fica mais difícil fazer correções com o veículo já montado inteiro.
Em toda a extensão dos canais de montagem, telas informam em tempo real o volume produzido, a meta para o dia e a situação naquela hora. Também são informadas as metas de qualidade em contraste com os resultados das auditorias para cada modelo em tempo real, na forma de defeitos críticos encontrados por veículo