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Disco de freio cerâmico

Carros de alto desempenho tipicamente são dotados de discos de freio cerâmico-compositos. Diferentemente dos discos de freio de ferro fundido, nestes casos de extrema potencia na roda é necessário que sejam muito leves e discos de ferro fundido são muito pesados, sem contar que o calor intenso gerado pelo atrito quando se freia um carro com um motor tão potente iria desgastar o disco de ferro fundido muito rapidamente.
A cerâmica é resistente ao calor em aproximadamente 830° F, por isso os discos cerâmicos têm uma vida útil pelo menos 60 vezes maior que discos de ferro fundido.
Cerâmico – compósito significa que o Silício é combinado a fibra de carbono para obter Resistência. A indústria prepara a fibra de carbono misturando dois ingredientes: uma resina térmica e agulhas de fibra de carbono. A esteira leva a fibra de carbono a um molde de alumínio no formato do disco. A primeira estação de carregamento enche o molde só até a metade. O operador desliza a cinta pelo molde e insere os separadores nos compartimentos, estes separadores vão formar os canais de ventilação no disco e impedir o superaquecimento do disco quando em situação de trabalho.
Agora o molde move-se para a próxima estação de carga, nesta completa-se o carregamento com fibra de carbono, um rolo nivela o topo do molde então o operador fecha o molde e uma pequena carga é aplicada por uma prensa, para levemente compactar os componentes. O molde entra em uma prensa maior que aplica 20 toneladas de pressão e aquece a aproximadamente 400° F isso compacta a fibra de carbono e transforma a resina em plástico.
Após o molde estar frio o suficiente para ser manuseado, o operador submerge o molde em água gelada por aproximadamente 8 minutos. Isso refrigera totalmente o disco de freio possibilitando a retirada dos núcleos, um computador examina o molde por leitura ótica e confere se todos os núcleos foram retirados do molde. Quando todos são removidos o operador retira as duas