Segurança Tpm

programada (horasextras, perda de produção, falta de material e peças de reposição). Aumentar a disponibilidade e confiabilidade do equipamento. Aumentar a vida útil dos componentes e equipamentos. Melhorar a qualidade dos produtos fabricados. Melhorar a segurança das pessoas e meio ambiente. Desvantagens: Maior custo de implantação (equipamentos de monitoramento e diagnóstico). Maior custo de mão de obra (competência e treinamento). Os benefícios não são tão claros ou tangíveis quanto…

mecânicos em operação. À Manutenção cabem ações de controle e monitoramento de equipamentos, acompanhamento do funcionamento do maquinário da produção e reparação de máquinas com defeitos ou falhas, o que vai convergir para a segurança das máquinas e, conseqüentemente, para a segurança no trabalho. 1.2. Justificativa A manutenção é vista atualmente, pelas empresas que têm as melhores práticas, como uma atividade que deve proporcionar redução nos custos de produção ou serviços. Os…

(horas-extras, perda de produção, falta de material e peças de reposição); c) Aumentar a disponibilidade e confiabilidade do equipamento; d) Aumentar a vida útil dos componentes e equipamentos; e) Melhorar a qualidade dos produtos fabricados; f) Melhorar a segurança das pessoas e meio ambiente. Desvantagens: a) Maior custo de implantação (equipamentos de monitoramento e diagnóstico); b) Maior custo de mão de obra (competência e treinamento); c) Os benefícios não são tão claros ou…

desperdícios nos processos, como forma de atingir melhores índices de qualidade e produtividade. Com esse propósito a TPM foi desenvolvida. O principal objetivo do programa é maximizar a vida útil do equipamento pelo acompanhamento direto do operador dela que é a pessoa mais apta para avaliar as condições do equipamento ( uma vez que é ele que a opera). Sendo que o principal foco da TPM é a quebra zero são necessários treinamentos com os operadores e participantes do programa, para que…

análise desse problema, passou-se a dar ênfase na manutenção preventiva. Com enfoque nesse tipo de manutenção, foi desenvolvido o conceito de manutenção produtiva total, conhecido pela sigla TPM (Total Productive Maintenance), que inclui programas de manutenção preventiva e preditiva. 8. A origem do TPM A manutenção preventiva teve sua origem nos Estados Unidos e foi introduzida no Japão em 1950. Até então, a indústria japonesa trabalhava apenas com o conceito de manutenção…

otimização da relação mão de obra e máquinas e o aumento do valor agregado das atividades. No kaizen são aplicados aos processos conceitos como: Mapa do fluxo de valor, Takt Time, Kanbam, Just in Time, Nivelamento de Produção, JIDOKA, Set up rápido, 5S, TPM, Célula de Manufatura. POKA – YOKE O nome pode parecer diferente, mas o Poka Yoke funciona como um ferramental nos processos industriais que conta com diferentes aplicações e vantagens, porém, sempre voltados à ideia de…

inspeção de qualidade e quantidade do lote a ser feito * Lubrificação do equipamento. * Atende rigorosamente a Política, Normas, Procedimentos e ART (análise de risco de trabalho). * Participação ativa na implementação contínua do processo TPM (Manutenção Preventiva total) na célula em que atua. * Trabalhos rotineiros de manutenção corretiva (baixa complexidade). * Manutenção preventiva programada (baixa complexidade) Introdução Dedicatória…

indicadores: 1)Disponibilidade; 2)Confiabilidade; 3)Custo de Manutenção; 4)Qualidade de atendimento; 5)Moral da equipe de manutenção; 6)Motivação da equipe de manutenção; 7)Segurança do trabalho do grupo de manutenção; 5) Quais as contribuições que a Manutenção precisa medir? R: Faturamento e Lucro para empresa; Segurança das Instalações;segurança das pessoas; preservação ambiental; 6) Quais as áreas de atuação da Manutenção? a)Instalações Industriais [Civis, Indústri(Mecânica,…

.......................................................................................... 21 4.1. Apresentação da Empresa ............................................................................................... 21 4.1.1. Analise SWOT dos TPM ................................................................................................. 22 4.2. Análise estratégica da empresa ............................................................................................... 25…

................... 15 4.1 Manutenção ..................................................................................... 15 5. ORGANIZAÇÃO.................................................................................. 19 6. TPM-MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL........................................ 25 7. INDICADORES ................................................................................... 28 8. ESTUDO DE CASO ..............................................