Processo redução direta

CENTRO UNIVERSITÁRIO DA FEI

PROCESSOS METALÚRGICOS DE FABRICAÇÃO

São Bernardo do Campo
2013

SIDERURGIA: PROCESSO DE REDUÇÃO DIRETA

São Bernardo do Campo
2013
SUMÁRIO
SUMÁRIO 3
1. OBJETIVO 4
2. INTRODUÇÃO 4
3. DESCRIÇÃO DO PROCESSO DE REDUÇÂO DIRETA 5
4. CONCLUSÃO 7 REFERENCIAS 7

Figura 1 Esquema mostrando os diferentes processos de redução direta (MACHADO, 2006). 6

1. OBJETIVO

O objetivo do estudo consiste em aprofundar os conhecimentos aprendidos em sala de aula na parte que se refere à Siderurgia enfatizando o processo de redução direta.

2. INTRODUÇÃO

A redução no estado sólido de minério de ferro por carvão é praticada desde a antiguidade, tendo sido o principal processo de obtenção de ferro até o desenvolvimento dos altos fornos. A Indústria Siderúrgica busca por meio de processos mundialmente padronizados produzir ferro e aço utilizando o minério de ferro. O processo de obtenção do ferro consiste basicamente na redução dos seus óxidos por meio de um combustível carbonoso redutor, em geral coque, carvão vegetal ou mineral.
Para que as reações de redução dos óxidos de ferro ocorram em velocidades rápidas, é necessário temperaturas acima de 1000 ºC, onde obtemos o ferro por redução indireta ou por redução direta.
Os fornos de redução direta produzem o ferro metálico utilizando normalmente como redutor o gás e como fonte de calor a energia elétrica. A característica principal destes fornos é que a temperatura utilizada no interior dos mesmos é baixa, aproximadamente 1100°C, portanto, obtém-se o ferro esponja no estado sólido.
De outra maneira os fornos de redução indireta, são operados com seu interior à temperaturas de aproximadamente 1900ºC produzindo-se ferro gusa líquido que deverá ser tratado posteriormente para produção de aço, devido ao elevado teor de carbono.
Segundo o Instituto