Optimização e gestão da produção

A Manutenção Produtiva Total (TPM) é um dos principais elementos da “Lean Manufacturing”. A TPM baseia-se num sistema desenvolvido no Japão pelo engenheiro mecânico Seiichi Nakajima. A Manutenção Produtiva Total indentifica e quantificac um conjunto de seis grandes perdas de rentabilidade dos equipamentos. Os empresários gráficos adquirem equipamentos, quanto mais eficientes os equipamentos operarem, mais trabalhos são produzidos e mais dinheiro se faz. ATPM define que a eficiência 100% ocorre quando o equipamento produz produtos de qualidade à velocidade de produção óptima. Contudo é normal que ocorram perdas em termos de tempo, a TPM foca-se na elimição das perdas de tempo e de materiais, tendo como objetivo optimizar ao mínimo o tempo perdido. Um controlo de processo incorreto em conjugação com um sistema de manutenção fraco, cria condições ideais para a criação de perda de rentabilidade nos equipamentos. A TPM identifica estes factores em seis tipos de perdas operacionais e mecânicas classificando-os em dois tipos: perdas relacionadas com o custo do tempo e perdas de qualidade, podendo os organizar em três áreas: disponibilidade do equipamento, desempenho do equipamento e qualidade do equipamento. A disponibilidade do equipamento divide-se em falha e tempo de paragem e preparação do equipamento. O desempenho do equipamento divide-se nas perdas de velocidade e nas perdas de velocidade. A qualidade no equipamento por sua vez divide-se em perdas de velocidade e baixo rendimento do equipamento. A TPM mantém um controlo das condições e da operação dos equipamentos utilizando dados relativos à sua disponibilidade e desempenho e métricas de qualidade, criando um rácio conhecido como OEE ou Eficiência Global do Equipamento. Na OEE atribui-se à produção real do equipamento uma determinada classificação por comparação com as capacidades características da sua concepção original. A identificação e segmentação dos desperdícios e das perdas do