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Os metalúrgicos também viveram mudanças radicais nesse período. A qualificação exigida para um candidato que quisesse ingressar em uma montadora aumentou. Antes bastava ter o 1º grau. Agora o piso acadêmico é o 2º grau completo. O número de acidentes de trabalho caiu 95% em vinte anos. Até as históricas greves dos metalúrgicos cederam lugar a acordos mais flexíveis, como a redução da jornada de trabalho, que vem impedindo demissões nos últimos anos.

O sistema de fabricação evoluiu de forma acelerada. Na fábrica da Ford em Camaçari, todo o ciclo produtivo dura apenas um dia. A capacidade total é de 250 mil carros por ano, o que permite que a cada 80 segundos um veículo entre no pátio da montadora para ser transportado para o ponto-de-venda. O trabalho é sincronizado. Cada segundo conta.

Quando um carro entra na linha de montagem, ainda em forma de esqueleto, os fornecedores são acionados e o pedido de peças aparece na tela do computador, especificando o volume e a hora de entrega. A divisão interna da montadora em Camaçari é comparável ao traçado de uma pequena cidade, onde a Ford seria a avenida principal e os fornecedores, as ruas transversais. À medida que o automóvel entra na linha de montagem as fornecedoras de autopeças vão simultaneamente recheando a máquina com seus equipamentos e acabamentos.

Todos os funcionários dos 33 fornecedores estão lado a lado e usam o mesmo uniforme: calça azul-marinho e camisa cáqui, que traz o emblema da bandeira do Brasil de um lado da manga e do outro o da Ford ou da empresa em que trabalham. É a identificação de cada um dos 1.300 operadores. A vestimenta é adotada por gente de todos os níveis hierárquicos, do chefão, o engenheiro Luc de Ferran, aos funcionários que cuidam da limpeza da fábrica. A integração vai, além disso. As companhias do complexo têm administração única. Divide o transporte, o centro médico e têm o mesmo piso salarial. O custo de segurança é rateado entre a Ford e os fornecedores. O resultado