Internacionalização

Association. Em 1955, Shingo administrou uma formação na Toyota Motor Corporation sobre engenharia industrial e melhorias em fábricas. No início de 1966, começa a sua carreira como consultor e em 1971 passa a fazer consultorias em empresas Europeias e Americanas, tais como, na famosa Yamaha, Mazda, Sony entre outras. Como resultado da sua contribuição árdua no fluxo de operações na indústria da construção naval foi condecorado em 1970 com a atribuição da medalha Yellow Ribbon. Shigeo é o criador do método “Troca Rápida de Ferramentas” – SMED (Single Minute Exchange of Die), juntamente com Taiichi Ohno, um requisito para o funcionamento do Sistema Toyota de Produção, formalizou também conceitos como: Controle de Qualidade Zero Defeitos e Poka-Yoke Era conhecido como Dr. Improvement (Dr. Melhoria). O doutor Shigeo Shingo foi provavelmente o maior contribuidor para as práticas de produção moderna. Ao aplicar a sua experiencia e o seu conhecimento na área da engenharia industrial, foi capaz de proporcionar uma melhor qualidade de trabalho para os operadores e para as empresas. SMED – ELABORAÇÃO E ESTRUTURA Como referido anteriormente, e destacando-se a criação do SMED, Shingeo distingue três etapas para o desenvolvimento da metodologia que foi realizada ao longo da sua carreira profissional: A primeira etapa deu-se na planta da Mazda Toyo Kogyo em 1950, na cidade de Hiroshima. Ao analisar as actividades de troca de matrizes de uma prensa, Shingo classificou…

SHOPPING LIGHT POKA YOKE ALUNOS: MARCELO MARQUES DINIZ RA 2011097082 MÁRIO RAMOS RA 2011023011 SÃO PAULO 2013 POKA YOKE Trabalho apresentado no Curso de …

(controlando a produção em seus estágios indicando o tempo, quantidade e tipo de componente a ser produzido). A palavra Kanban, em japonês, possui vários significados, tais como: cartão, símbolo ou painel. Em linhas gerais é um sistema de controle da produção cujo objetivo é minimizar os estoques de material um processo produzido em pequenos lotes somente o necessário e no tempo certo. A implantação do kanban, a principio, utiliza dois tipos de cartão, o kanban de produção e o kanban de…

prevenção de erros; Suportar o conceito Zero Quality Control (ZQC).  Interrompe o processo. EX: Falta de um componente na montagem de um produto.  Não interrompe o processo. EX: Falha no processo de enchimento. Método de Contato Método do Valor fixo Método de Motion Step Identifica desvio pela forma, dimensões ou outras características físicas Utilizada nas operações contínuas, controlando quantidades e velocidade do movimento Assegura…

mantiver as entradas constantes, ou ainda, diminuindo as entradas e mantendo as saídas constantes. 19.Reduzir o tempo de produção, reduzir os itens não conformes e reduzir os custos das entradas, geram maior produtividade pois os recursos são melhor aproveitados. 20.A teoria da restrição diz que para melhorar um processo é preciso identificar sua restrição. Suas etapas são: determinar qual a restrição do processo; subordinar todas as outras etapas as decisões tomadas em relação à…

como base o conceito de ferramentas Poka Yoke. São Paulo 2008 ii ALESSANDRO DANIELLI NICOLA Desenvolvimento de uma proposta de gestão para a redução de erros não intencionais em cozinhas profissionais, utilizando como base o conceito de ferramentas Poka Yoke. Dissertação apresentada ao Centro Universitário Senac – Campus Santo Amaro, como requisito para obtenção do grau de mestre em Gestão Integrada da Saúde do Trabalho e Meio Ambiente. Orientadora: Profª. Dra. Emília…

(planear) – consiste em definir metas a alcançar e forma para o conseguir. Do (executar) – realizar as tarefas exatamente como previsto na fase de planeamento. Check (verificar) - analisar se o que foi feito está conforme com que foi delineado, se os objetivos foram cumpridos, através da aplicação do método estipulado. Act (atuar) – se verificarmos desvios, é necessário definir e implementar soluções que eliminem e atuar sobre esses mesmos problemas de forma a solucionar. -…

............................................................................61 5.5 - Reprojeto do processo ..............................................................................................64 5.6 - Plano de ação ...........................................................................................................65 5.7 - Confirmação dos resultados .....................................................................................66 5 6 Sigma Módulo 6 -…

............................................................................61 5.5 - Reprojeto do processo ..............................................................................................64 5.6 - Plano de ação ...........................................................................................................65 5.7 - Confirmação dos resultados .....................................................................................66 5 6 Sigma Módulo 6 -…

Módulo 2 - Definição 3.1 - O diagrama FEPSC 29 3.2 - Mapa do processo 31 3.3 - Trabalhando com dados 32 3.4 - Avaliação do sistema de mediação 35 3.5 - Estudo de capacidade 36 Módulo 3 - Medição 4.1 - Análise do modo e efeito da falha - FMEA 45 4.2 - Ferramentas de análise 47 4.3 - Análise do processo 49 Módulo 4 - Análise 5.1 - Estratégias para melhoria 56 5.2 - Delineamento de experimentos 57 5.3 - Simulação de processos 60 5.4 - Benchmarking 61 5.5 - Reprojeto do…