Tpm - manutenção produtiva total

Manutenção Produtiva Total

A TPM é um modelo de gestão que busca a Eficiência máxima do sistema produtivo através da eliminação de perdas e do desenvolvimento do homem e sua relação com o equipamento.
A TPM surgiu no Japão, no século passado, no início da década de 70. Naquela época, empresas como a Toyota já estavam tentando criar sistema de fornecimento “just in time” , utilizando o mínimo de estoque, tanto de matérias primas quanto produto acabado.

Objetivos da TPM

Aumento da Produtividade líquida
Decréscimo do número de avarias
Aumento da eficiência global da planta
Decréscimo da taxa de defeitos do processo
Decréscimo de reclamação de clientes
Redução dos custos de produção
Redução dos estoques de produtos trabalhados em curso
Redução de Acidentes
Decréscimo dos incidentes de poluição
Aumento das sugestões de melhoria

A TPM tem quatro regras básicas:

Regra nº. 1 _ Todos os trabalhos devem ser detalhados de forma a não deixar qualquer dúvida em termos de conteúdo, sequencia, tempo e resultado esperado. Regra nº. 2 _ Todas as interfaces cliente-fornecedor devem ser diretas e simplificadas de maneira que a resposta seja “sim ou não” para enviar solicitações e receber resposta, ou seja, não há margens para dupla interpretação.
Regra nº. 3 _ Todos os fluxos de produção devem ser simples e diretos.
Regra nº. 4 _ Todas as melhorias devem ser feitas de acordo com o método científico, sob a orientação e no nível hierárquico mais baixo possível dentro da organização.

Melhorias Individuais

Os efeitos do TPM modem ser medidos pelos seguintes indicadores:

Produtividade (P)
Aumento da produtividade do trabalho (Índice de Produção)
Aumento da produtividade do equipamento (Índice de Performance)
Aumento do rendimento do produto (Índice de Qualidade)
Aumento do MTBF (tempo médio entre falhas)
Diminuição do MTTR (tempo médio entre reparos)
Aumento da disponibilidade de manutenção

Qualidade (Q)
Redução de defeitos em processos