SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO: Novo paradigma produtivo ou estratégia de operações?
Esta claro que os ocidentais não conseguiram seguir a risca o modelo do Sistema Toyota de produção e muito menos os mesmos resultados adquiridos por eles na qualidade Enem na produtividade. Foram usados os programas de controle da qualidade total (TQC), gestão pela qualidade total (TQM), Kaisen e Lean Manufacturing nos Estados Unidos, na Europa e no Brasil, nenhum dos resultados chegou próximo ao do Japão e da Toyota.
Um dos principais erros foi a definição de paradigma. Segundo Kuhn (2003), paradigma seria o modelo subjacente sob o qual analisam-se os diversos problemas em um determinado campo do conhecimento, buscam melhorias nos resultados produzidos em seus sistemas, sempre limitados por esta base conceitual. Womack ET AL (1992) apontam três paradigmas: Produção Artesanal, Produção em massa e Produção enxuta. Godinho Filho & Fernandes (2005) definem mais três paradigmas: Manufatura Responsiva, Customização em Massa e manufatura ágil. Porem, para todos esses autores, esses paradigmas são distintos do utilizado nesse trabalho. Todos esses paradigmas foram motivados por um aumento de fatores competitivos específicos, que faz com que se caracterizem e utilizem novas formas de organizar e gerenciar a produção, baseando em novas tecnologias reduzindo os trade-offs entre estes.
Com a necessidade de variar os modelos com um menor custo, foi a chave para motivar a Toyota e atingir o mercado no inicio da década de 1950. Os engenheiros da Toyota reduziram os lotes de fabricação, e perceberam que os estoques eram pequenos, os defeitos conseqüentemente seriam inadmissíveis, pois implicavam na parada total do processo produtivo. A lógica foi contraria pois, com todas as medidas tudo se tornou mais barato. Então as vantagens foram maiores do que um mix variado de produtos, custos mais baixos e maior qualidade.
Slack (2002), se uma organização desejar o melhor desempenho em custo, a mesma