redução direta

Processos de redução do ferro

• O processo de obtenção do ferro consiste basicamente na redução dos seus óxidos por meio de um combustível carbonoso redutor.
• Necessita de temperaturas acima de 1000ºC.
• O primeiro contato do homem com o ferro deu–se através do ferro meteorítico, proveniente de pedaços deste minério que circundavam fogueiras e foram reduzidos a metal sólido.

Existem duas maneiras de se fazer a redução do ferro
 Redução direta
 Redução indireta

 Processo de redução direta
Consiste na redução do minério de ferro à ferro metálico, sem a ocorrência de fusão da carga no reator.
• Temperaturas em torno de 1100ºC
• Produto final: ferro esponja
• Redutores sólidos e gasosos

 Principais processos de obtenção do ferro esponja:

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SL/RN
Midrex
Hyl
Processo em leito fluidizado

 Processo de redução indireta
A Redução indireta ocorre quando há a fusão dos materiais por meio de um reator chamado
Alto-Forno. Esta fusão redutora dos minérios de ferro ocorre através da queima de carvão vegetal ou coque e fundentes, os quais são carregados no topo e, na descida, são transformados pela ação dos gases ascendentes, provenientes da combustão do carvão com o oxigênio soprado pelas ventaneiras, obtém-se escória e ferro gusa líquidos pelo cadinho e poeiras e gases no topo.

O AF é alimentado com uma mistura de minério granulado, pelotas, carvão e fundentes. O combustível do alto forno é o coque que também funciona como redutor, tirando o carbono e o oxigênio do minério de ferro para produzir o gusa.
O carbono e o oxigênio se transformam em monóxido de carbono, ou seja, sofrem redução, sendo eliminados do minério de ferro.
Geralmente nos processos industriais, o ferro gusa é considerado como uma liga de ferro e carbono, contendo de 2,11 a 5,00 % de carbono e outros elementos ditos residuais, como silício, manganês, fósforo, titânio e enxofre.