processos de fabricacao

FUNDIÇÃO EM MOLDE CHEIO

INTRODUÇÃO
• Necessidades ambientais

INTRODUÇÃO
• REDUÇÃO DE CUSTOS
• Dispensa o uso de machos;
• Molde não apresenta biparticão;
• Areia não utiliza aglomerantes;
• Instalações com custos reduzidos.

Redução de usinagem

HISTÓRICO DO PROCESSO
• 1958 - H. F. Shroyer – primeira patente; • 1964 - Smith – patente – real do molde cheio; • Década de 80 – fim da patente e inicio do crescimento industrial e científico.

Processo de fundição em molde cheio
• Consiste em um processo de fundição para de peças metálicas no qual o modelo de polímero expandido está coberto por uma camada refratária e então todo o sistema é moldado em areia sem ligantes.

Etapas do processo

Fabricação do modelo
• Pré-expansão e expansão do polímero

Polímeros
• EPS (poliestireno expansível)
• Maior geração de produtos líquidos;
• Menor custo.

• PMMA (polimetil-metacrilato)
• Menor geração de produtos líquidos;
• Subtitui o EPS em casos especificos;
• Maior custo .

Polímeros
• Densidade – 20 a 30 kg/cm3;
• Grau de fusão das pérolas;
• Tamanho das pérolas;
• Agente expansor – pentano.

Fabricação dos canais de alimentação e montagem do conjunto
• Devem ser dimensionados de maneira a evitar turbulência, aspiração de gases, erosão;
• Necessária grande pressão metalostática, conseqüentemente uma grande altura do canal de descida. Sistema de alimentação

Recobrimento
•

Alumina, Sílica, zirconita, Mica;

-Evita contato entre areiametal;

-Controla o escape de gases.
•Permeabilidade:
-espessura da camada
-forma e granulometria dos grãos Secagem em estufa
3-5 horas a 50 ºC

Montagem do conjunto
-Inserção do modelo na caixa de moldagem

-Vibração 20 a 30 segundos
– peças simples

Temperatura da areia 50ºCmáximo.

Vazamento
-Temperaturas de vazamento relativamente maiores (750 -850 ºC).

Vazamento

Desmoldagem e acabamento

Principais defeitos