Engenharia

FORNOS DE CIMENTO – HISTÓRICO EVOLUÇÃO DE PROJETOS.
Nos processos primitivos, o material destinado à produção de cimento era calcinado em fornos verticais de operação intermitente, semelhante aos processos atuais de produção de cal a partir da pedra calcária.
Fornos verticais com concepção técnica bem mais evoluída que os antigos, por razões próprias de condições regionais de exploração, ainda encontram-se em operação nos EUA e na Índia.
Os primeiros fornos rotativos de clínquerização eram do tipo via úmida, com diâmetro da ordem de 1,8–2,0m e comprimento de 20–25m, isentos de qualquer tipo de pré-aquecimento e, portanto, consumiam quantidades elevadas de combustível e, emitiam e desperdiçavam grandes quantidades de pó para a atmosfera.
Definição de Forno de Cimento.
Conforme o próprio nome diz, se trata de um cilindro metálico com comprimento normalmente superior a 40m construído com chapas espessas (30 mm – 60 mm), com diâmetro que pode variar de 2- 6 metros (normal 3,60- 4,80m), revestidos internamente com tijolo refratário específico e apropriado para suportar quando em operação, níveis de temperatura da ordem de 800 - 1600C, de forma a proteger a carcaça do cilindro contra ações térmicas (deformações), abrasividade do material e retenção de calor (isolante).
Os fornos rotativos de clínquerização encontram-se levemente inclinados em relação ao plano horizontal (inclinação da ordem de 3 - 4% no sentido do fluxo dos materiais), e apoiados através de 2 a 6 anéis de rodamento em cima de bases dotadas com dois conjuntos de roletes de apoio para cada uma das bases, os quais, encontram-se adequadamente fixados e distribuídos ao longo do cilindro do forno. Via de regra, o forno rotativo é acionado mecanicamente por um conjunto de motor/redutor e coroa/pinhão e a velocidade máxima de giro do cilindro depende do tipo de processo de calcinação utilizado, situando-se, entretanto, na faixa de 1-5 rpm (normal de 2,6-4,0 rpm). Atualmente, os fornos rotativos de ultima