Mecânico industrial

Definição do Desalinhamento:
O desalinhamento é a variação da posição relativa entre os eixos a serem acoplados em relação a uma linha de simetria, que normalmente é a linha de centro de um dos equipamentos. Nas aplicações gerais os equipamentos devem ser alinhados com valores limites de 0,001 mm/mm de separação entre os pontos de flexão do acoplamento. Nos acoplamentos de engrenagem à distânciaentre os pontos de flexão correspondem à distância entre os pontos de contado do engrenamento nossemi-acoplamentos. Para rotações elevadas (acima de 3600 RPM) este valor deve ser de 0,0005mm/mm de separação entre os pontos de flexão (a tabela 3 apresenta valores mais detalhados).

Tipos de desalinhamentos

Desalinhamento paralelo puro: Quando suas linhas de centro estão paralelas entre si, porém não coincidentes

Desalinhamento angular puro: Também chamado de desalinhamento axial. Ocorre quando as linhas de centro dos eixos formam um ângulo entre si, mas os centros dos cubos estão na mesma linha de centro.

Desalinhamento combinado: Quando existe a associação dos dois desalinhamentos anteriores, ou seja, as linhas de centro dos eixos não estão co-planares e formam um ângulo entre si. É o desalinhamento mais encontrado na prática.

Separação Axial: É a distância entre eixos/cubos de acoplamentos recomendada pelo fabricante das luvas de acoplamento, que deverá ser mantida no processo de montagem e de alinhamento

Métodos de Alinhamento:

Atualmente existem diversos métodos e equipamentos que podem ser utilizados na correção do desalinhamento do equipamento. A escolha do método a ser utilizado depende do grau de precisão necessário ao perfeito funcionamento do equipamento e da disponibilidade de pessoal treinado para a aplicação do método.

1. Método da régua e calibre de lâminas: Neste método o desalinhamento paralelo e angular é medido diretamente nas extremidades dos cubos do acoplamento. Este método é bastantelimitado com relação à precisão, pois até as