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Valor Econômico, Vanessa Dezem e Eduardo Laguna, 07/mai
O desenvolvimento de produtos cada vez mais leves e resistentes está estimulando o surgimento de novas cadeias de materiais no país. Em diversos processos produtivos, insumos derivados de plásticos especiais, fibras de vidro, polímeros e alumínio ganham espaço como substitutos de materiais convencionais – como madeira, borracha e ferro-fundido.
Paralelamente, na construção civil, estruturas pré-fabricadas de aço passam a substituir cada vez mais métodos tradicionais de alvenaria e madeira.
Inovações antes aplicadas na fabricação de equipamentos aeroespaciais se expandiram para a indústria automobilística e começam a ser utilizadas na construção de casas e obras de infraestrutura. O movimento tem como pano de fundo a evolução nos projetos de engenharia, com vista a exigências – sejam regulatórias, sejam do próprio consumidor – por produtos mais econômicos e menos poluentes.
Aos poucos, o Brasil vai encontrando soluções domésticas para fazer frente às novas demandas. A evolução tem sido mais rápida na indústria automobilística, onde diversos fabricantes estão desenvolvendo novos materiais – entre plásticos de alta performance e insumos de alumínio – para uma vasta quantidade de peças. As inovações vão desde componentes de motor – como pistões, válvulas, cárter e bombas d’água – até o revestimento dos automóveis.
Se o custo dos novos materiais ainda não representa um diferencial em relação às matérias-primas tradicionais, a evolução na demanda começa a tornar o processo de substituição economicamente viável. “É preciso ter escala para fazer essa modificação. Para um volume de cinco mil peças, não vale a pena fazer. Mas isso começa a fazer sentido quando a produção supera 50 mil ou 70 mil unidades”, diz Adriano Rishi, diretor de engenharia da fabricante de motores Cummins, que utiliza componentes de