calibradores

- Aciaria: Obtenção do Aço Líquido
No processo de fabricação do aço mais tradicionalmente utilizado, após a produção do ferro gusa no alto forno, ou do ferro esponja na redução direta, estes produtos intermediários são encaminhados para a etapa de fabricação do aço, que envolve basicamente a oxidação de grande parte do carbono (reduzido de níveis acima de 4 % para inferiores a 1 % na maioria dos casos) e de impurezas como fósforo, enxofre e outras, que são eliminadas na escória, enquanto o excesso de carbono é eliminado sob a forma de gás (CO e CO2).
A fabricação do aço evoluiu desde vários séculos anteriores, quando era conhecida como “pudlagem” (do termo “puddling’ no idioma inglês). Neste processo, o material constituído por minério de ferro, ganga e carvão (vegetal ou mineral) era colocado num forno rústico, dentro do qual era soprado ar em temperatura relativamente elevada (cerca de 1100ºC), sendo providenciada a exaustão dos gases produzidos. A escória sobrenadava o ferro metálico líquido, sendo descartada por diferença de densidade. Solidificado, o produto metálico era conhecido na época como “ferro pudlado”.
Em substituição a este processo primitivo, em meados do século XIX surgiu um novo processo para a fabricação do aço, desenvolvido por Henry Bessemer, que acabou sendo conhecido pelo sobrenome do seu criador. Estes fornos possuíam um revestimento refratário ácido, à base de sílica, em sua parte superior e um revestimento refratário básico, à base de uma mistura de MgO e P2O5 na sua parte inferior, sendo o ar soprado por esta região. Em época próxima foram criados os fornos conversores do tipo soleira aberta (“open hearth” em inglês), mais conhecida pela denominação Siemens-Martin. Posteriormente surgiram fornos conversores mais modernos, conhecidos pela sigla LD, oriunda dos sobrenomes de seus criadores: Linz e Donawittz. Neste tipo de forno uma lança introduz O2 pela abertura superior do forno e este gás incide sobre o metal líquido presente no