ANÁLISE DE FALHA COMO MÉTODO DE REDUÇÃO DAS PARADAS NÃO PROGRAMADAS DE UMA MINERADORA DE BAUXITA

partir deste levantamento pode se determinar quais serão os serviços que podem ficar na responsabilidade da manutenção centralizada (manutenções gerais) e os serviços a serem desenvolvidos pela manutenção descentralizada (manutenção especifica). Em setembro de 2009 a Associação Brasileira de Manutenção (ABRAMAM), divulgou o Documento Nacional 2009 (DN 2009) da situação da manutenção no Brasil, mostrado na tabela 2.1. Os dados refletem a tendência da forma de atuação no Brasil, conforme mostrado no gráfico 2.1, e mostram como as empresas brasileiras estão condicionadas hoje. Tabela 2.1 - Forma de atuação da manutenção no Brasil. % Forma de Atuação da manutenção 1995 1997 1999 2001 2003 2005 2007 2009 Centralizada 46,20 42,50 40,52 36,62 42,52 36,14 26,28 32,59 Descentralizada 13,70 15,83 21,55 21,13 21,26 27,20 33,97 26,67 Mista 33,50 41,67 37,93 42,25 36,22 35,96 39,75 40,74 Fonte: Adaptado ABRAMAM; DN 2009. Gráfico 2.1 - Forma de atuação da manutenção no Brasil em 2009. 26,67 40,74 32,59 Mista Centralizada Descentralizada Fonte: Adaptado ABRAMAM; DN 2009 22 2.1.7 Manutenção de Rotina É o método de manutenção que faz uma abordagem aos equipamentos a partir de inspeções e verificações técnicas dos itens físicos, nas quais, segundo Mirshawka e Olmedo (1993), serão feitas intervenções leves e efetuadas em intervalos de tempo…

Figura 1 – Contexto onde a Estratégia Competitiva é formulada 26 Figura 2 – A Cadeia de Valor Genérica 28 Figura 3 – Resultados x Tipos de manutenção 32 Figura 4 – Funções de apoio da manutenção 36 Figura 5 - Modelo de gestão PDCA e SDCA 39 Figura 6 - PDCA e SDCA aplicado com os objetivos de manter e melhorar 40 Figura 7 – Pilares da Manutenção Produtiva Total 47 Figura 8 – Cadeia de Valor da Empresa A 55 Figura 9 – Pirâmide de SAMI para…

Sendo assim percebe-se um grande número de empresa que trabalha com o método convencional quebra, reparo urgente e retorno a operação. É inevitável uma analise mais profunda da quebra para evitar que este equipamento quebre da mesma forma novamente. É necessário mudarmos para o que chamamos de circulo virtuoso que após, determinada a quebra será feito um estudo minucioso do equipamento para que não haja a mesma falha do equipamento novamente, então mais importante que repararmos e…

regulagens, falhas constantes, ou mesmo uma grau de obsolescência, eram as principais causas de defeitos nos clientes. Este período caracterizou-se por: Inspeção, diagnóstico e correção de falha em potencial no processo produtivo, evitando assim que a falha ocorresse. 70 Participação ativa dos operadores na solução de problemas de qualidade detectados nos clientes, por meio de diagrama de Ishikawa ou espinha de peixe, principalmente quando a causa raiz detectada estava na máquina.…

e seus efeitos; - Identificar ações que possam eliminar ou reduzir a chance de uma falha potencial ocorrer; - Identificar falhas e classificar seus efeitos; - Elaborar o plano de manutenção ( confiabilidade ) do equipamento; -Classificar possíveis deficiências de projeto e processo; - Auxiliar a focar na prevenção e eliminação de problemas de produto e processos que possam vir a ocorrer. 1.7) CRITICIDADE A criticidade do equipamento está relacionada com a sua importância na…

previne produtos defeituosos, elimina superprodução e foca a atenção na compreensão do problema e assegura que esse problema não se repita. A união dos elementos mencionados chama-se hoje Manufatura Enxuta. Embora a origem do termo não seja mais matéria de discussão, os conceitos nos quais esta filosofia se fundamenta estão longe de ser consenso entre acadêmicos, pesquisadores e profissionais da indústria. Vem-se algumas descrições e definições para o termo. Para Cusumano (1994),…