Metrologia Ajuste

SISTEMAS DE TOLERANCIA E AJUSTE

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O sistema ISO fixa os seguintes princípios, regras e tabelas que se aplicam a tecnologia mecânica, afim da escolha racional de tolerâncias e ajustes visando à fabricação de peças intercambiáveis:
- Unidade de tolerância.
- Grupo de dimensões.
- Grau de precisão ou qualidade do trabalho;
- Campos de tolerância;
- Temperatura de referência (20º)

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Baseado nos conceitos fundamentais desenvolveu-se o conceito de ajustes e tolerâncias, elaborado pela ISO (International Standartization
Organization). O sistema de ajustes e tolerâncias ISO determina três condições fundamentais:
1. Uma série de grupos de diâmetros de 1 a 500 mm.
2. Uma série de tolerâncias fundamentais que determinam a qualidade da usinagem. Existem 18 qualidades distintas: IT 01, IT 0, IT 1, IT
2, ...IT 16.
3. Uma série de posições da tolerância que definem a sua posição em relação à linha zero, ou seja, a sua classe de ajuste.
A temperatura de referência, ou seja, a temperatura em que deve estar à peça, é de 20 ºC.

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CAMPOS DE TOLERÂNCIA
Posições em relação à linha zero designada por uma ou duas letras, as maiúsculas para furos e as minúsculas para eixos

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QUALIDADE DE TRABALHO
A qualidade de trabalho define a máxima variação permitida na dimensão da peça, portanto ela expressa a tolerância propriamente dita. A norma prevê a existência de

18 “graus de tolerância” previstas pela norma IT = ISO Tolerância

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DIÂMETROS FUNDAMENTAIS
Os diâmetros nominais utilizados são normalizados, ou seja, são utilizados somente um número restrito de valores, dentro do universo de variações possíveis. A principal vantagem desta normalização é a possibilidade de se utilizar um menor número de itens de ferramentas de corte e de instrumentos de medição necessários ao controle dimensional.
As dimensões nominais