manutenção no setor automotivo

Manutenção na indústria automobilística

Início da década de 90, as indústrias automobilísticas estavam iniciando um processo de mudança em virtude da abertura para o mercado externo. A competição estava se tornando uma espiral crescente. O mercado iniciava uma resposta de que não aceitava mais pagar pela incompetência empresarial repassada aos custos produtivos e que resultavam em um preço ao consumidor exagerado. As empresas precisavam emagrecer tirar toda a sua gordura. Afinal o produto importado estava disponível a um preço muito mais competitivo e que o consumidor aceitava pagar. A qualidade e a tecnologia disponibilizada nesse produto também eram maiores, fator que colaborou ainda mais para que houvesse a aceitação que o mercado tanto ansiava. Umas séries de ferramentas começaram a ser aplicadas no ambiente da fábrica. O Just in Time e o Kanban foram uma das principais. Buscavam a implantação do fluxo de uma peça só no momento que ela era necessária, ou seja, era inaceitável existir estoque intermediário, que na verdade representava dinheiro parado e, portanto jogado diretamente no ralo empresarial.
Para suportar todas essas exigências, uma série de responsabilidades foi alterada. Várias áreas no ambiente fabril iniciavam a aplicação de uma metodologia japonesa de nome KAIZEN (melhoramento contínuo), metodologia essa que veio alavancar mudanças de maneira rápida no chão de fábrica, afinal ela poderia ser aplicada também ao produto, no planejamento, na área administrativa, em vendas, etc... Assim, as equipes de manutenção foram obrigadas a melhorar muito para atender a essas novas necessidades.
Nossos profissionais iniciaram então o estudo e a aplicação em série de várias ferramentas de aumento de produtividade que colaboraram em muito para a reorganização do ambiente fabril. Essas ferramentas foram: 5S (housekeeping), MPT – Manutenção da Produtividade Total, MCC – Manutenção Centrada em Confiabilidade. O 5S colaborou para