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Ao utilizar matéria-prima reciclada, evitando o despejo de resíduos em aterros e lixões, a chamada "madeira plástica" ganhou sofisticação tecnológica e rompeu barreiras culturais para se fixar como alternativa na construção civil.
"As dificuldades com a madeira tradicional, em função dos custos e exigências de certificações ambientais, abriram o nosso caminho", conta Gabriela Borges, gerente da Ecoblock, fabricante de perfis para decks de piscina, assoalhos e outras aplicações.
Imune à ação de cupins, o material contém fibras vegetais, como casca de coco e arroz, e sucata de plástico adquirida junto a indústrias e cooperativas de catadores, no total de 500 toneladas por mês. De acordo com Gabriela, o novo mercado cresce entre 30% e 40% ao ano, tendo a durabilidade e facilidade de manutenção como principais fatores de venda. O preço, 20% superior ao da madeira comum, se equipara ao da madeira convencional com selo de certificação.
No caso da Wisewood, de Itatiba (SP), o foco do material reciclado é a alta resistência, como dormentes para ferrovias, tradicionalmente fabricados com madeira de lei e, mais recentemente, também com eucalipto. "Com plástico misturado à fibra de vidro e outros componentes, o dormente pode ser adaptado às necessidades de cada ferrovia", informa Bruno Igel, diretor administrativo. Para ele, ao contrário da madeira natural, "a disponibilidade de matéria-prima oriunda do lixo cresce proporcionalmente ao aumento da renda e do consumo da população".
Com tecnologia do Instituto de Macromoléculas da Universidade Federal do Rio de Janeiro, foram até o momento produzidas 200 mil unidades, vendidas principalmente para a MRS, concessionária que opera 2 mil km de linhas férreas no país. O material é também empregado pela empresa na fabricação de mourões para cercas de fazendas e cruzetas de postes da rede elétrica.
Nos Estados Unidos, maior produtor global, o mercado de madeira plástica gira em torno de US$ 5,2 bilhões por ano, com usos que já