TPM

6° Pilar: Melhorias específicas
Atividade que serve para erradicar de forma concreta as oito grandes perdas que reduzem a eficiência do equipamento. Através da eliminação destas perdas, melhora-se a eficiência global do equipamento.
As oito grandes perdas colocamos em outro post sobre a melhoria focada.
As quantidades a ser produzidas devem ser determinadas unicamente pelo número de pedidos, os processos de mais baixa capacidade podem produzir a quantidade requerida, a operação de processo de maior capacidade é mantida no mesmo nível do processo de baixa capacidade.Se a capacidade de processamento mais baixa (GARGALO ), é insuficiente para produzir a quantidade necessária, ela deve ser melhorada..
Cada processo deve ser operado à Eficiência Máxima, afirmando que o balanceamento entre as capacidades do processo para eliminar acúmulo entre estágios é a abordagem mais EFICIENTE de TODAS.
As grandes perdas da manutenção são :
Quebra Esporádicas ou Crônicas
Devido a Ajustes, Preparação e Regulagens
Pequenas paradas, trabalho lento ou em vazio
Instabilidade no inicio da Operação
Redução de Ritmo ou Capacidade
Problemas de Qualidade
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Segundo Nakajima, é apenas na década de 1950 que o termo "manutenção" consolida-se na indústria, nos Estados Unidos, surgindo:
- em 1951 a Manutenção Preventiva (MP);
- em 1954 a Manutenção do Sistema Produtivo (MSP);
- em 1957, a Manutenção Corretiva com incorporação de Melhorias (MM).
Na década seguinte 1960 aparecem:
- a Introdução da Prevenção de Manutenção, em 1960;
- a Engenharia da Confiabilidade, a partir de 1962;
- e a Engenharia Econômica.
Nos anos 70 desenvolvem-se:
- a Incorporação dos conceitos das Ciências Comportamentais;
- o Desenvolvimento da Engenharia de Sistemas;
- a Logística e a Terotecnologia;
- a oficialização do TPM na empresa japonesa Nippon Denso, em 1971.
Na década de 1980 temos:
- a fundação do JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance);
- e a introdução do TPM no Brasil, em 1986.
Até o momento, nesta