mecanismo de sinterização

Mecanismo de sinterização
Disciplina: Siderurgia
A massa de granulometria fina como o coque (abaixo de 3 mm), o calcário e os finos de retorno são levados separados ao silos de mistura. Depois disso são descarregados por meio de mesas dosadoras, que são equipadas com balanças automáticas sobre uma correia transportadora que os leva aos tambores da mistura. Os vários materiais a serem submetidos ao processo de sinterização são misturados com os finos de retorno, adicionados à umidade, rolados em tambor para homogeneização e nucleação, com o propósito de se obter a permeabilidade suficiente a operação de queima, desta maneira a mistura é distribuída forma uniforme sobre uma grelha por meio de uma calha vibratória. Para a proteção coloca-se antes uma camada de sínter com e espessura e dimensões pequenas e uniformes que é chamada de falsa grelha umas das vantagens de utiliza-la é que grande parte da poeira arrastada pelos gases queimados fica retida.
Depois disso a carga é colocada em uma camada de espessura uniforme sobre essa falsa grelha passando, sob uma coifa de ignição. Uma vez iniciada a queima do combustível contido nesta camada superior da mistura, a combustão desenvolve de cima para baixo, devido a aspiração do ar através da grelha. O ar, ao atravessar os poros da mistura fornece o oxigênio necessário para que a combustão ocorra, os gases que são queimados servem principalmente para o preaquecimento do material a ser sinterizado. Na combustão, a temperatura chega um pouco abaixo do ponto de fusão dos minerais. Então, as partículas se unem pelas zonas de contato em pedaços maiores. Devido à maior movimentação a temperaturas elevadas, íons ou moléculas difundem-se nos cristais vizinhos e causam a aglomeração ou o crescimento dos grãos. Terminada esta parte da queima, resulta em um material poroso que depois é quebrado no tamanho adequado, resfriado e logo em seguida é peneirado.