mecanica

O papel da sinterização em uma usina integrad
Sínter: principal componente da carga metálica do alto-forno sendo responsável por:
• contribuir com o Input de ferro para a produção de gusa;
• conter fundentes necessários para o ajuste da carga do alto-forno;
• viabilizar a reciclagem de finos.
Histórico do processo
• 1906: surgimento do processo de sinterização contínua (Dwigth-Lloyd/México), sinterizar minério de cobre;
• 1908: primeira planta comercial para minérios não ferrosos;
• década 50: grande avanço da sinterização de minério de ferro, com o surgimento do sínter auto-fundente;
• década 60: aumento progressivo dos tamanhos das máquinas, controle de RDI e produção compatível com os grandes altos-fornos;
• década 70: surgimento do sínter heterogêneo (baixo teor de FeO, redução do consumo energético e elevada redutibilidade). Surgimento do processo HPS/Japão.
• atualmente: controle do processo, qualidade do sínter, economia energética, controle microestrutural tem sido buscado.
Difinião
Converter finos de minério de ferro (sinter feed) em um minério granulado artificial (sinterizado) sob elevada temperatura.
O processo de sinterização consiste em: misturar e homogeneizar finos de: minério de ferro; fundentes (calcário, serpentinito, cal, etc.); combustível sólido ; matérias-primas recicladas. submetê-los a uma semi-fusão redutora-oxidante atingindo temperaturas no leito até cerca de 1250ºC à 1350ºC;
Os finos de minério devem apresentar tamanho entre 0,5 e 7mm ou até 10mm, porém com 25% de fração de tamanho inferior a 0,1mm. Já o coque deve apresentar entre 0,3 e 3mm uma vez que partículas de maior tamanho alargam o pico de temperatura que deve ocorrer durante o processo de sinterização. A adição de água tem como objetivo evitar obstrução do meio reacional mantendo as partículas finas aderentes às nucleantes, e assim garantindo a permeabilidade do meio. As
Tecnologia criada com o objetivo de aproveitar minérios finos