Fundição por injeção

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1. Processo de Injeção sob Pressão O processo de injeção sob pressão é regido por uma série de parâmetros, que adequadamente determinados e ajustados, resultam em uma peça injetada de qualidade. Neste processo, os defeitos mais comuns em peças fabricadas são a porosidade interna e junta fria, como será visto a seguir. No processo de injeção de alumínio, normalmente as principais variáveis controladas são a temperatura do molde, volume de dosagem, velocidades lentas e rápidas de injeção, pontos de comutação, pressões de injeção, recalque bem como a qualidade metalúrgica, composição e temperatura do alumínio líquido. O molde de injeção possui um design dos canais de enchimento, ataques e bolsas que visam à minimização da turbulência do metal durante o preenchimento da cavidade do molde para evitar aprisionamento de ar e possibilitar a injeção de uma peça de qualidade. A partir da definição do design da matriz, somente resta a determinação adequada dos parâmetros de processo. Alguns parâmetros de injeção são facilmente ajustáveis durante o processo de injeção. A incógnita é conhecer quais destes parâmetros influenciam mais na qualidade da peça injetada. Com a resposta, o fundidor pode ajustar estes parâmetros de modo a otimizar ao máximo o processo de injeção de uma determinada peça, para que ela seja produzida isenta de defeitos.

2.1.1. Principais defeitos em peças injetadas Defeitos internos em peças fundidas podem não ser visíveis ao olho nu, entretanto comprometem seriamente a usinabilidade e a funcionalidade da peça. Defeitos como porosidades internas diminuem as propriedades mecânicas e a estanqueidade da peça, propriedades estas que devem obedecer a critérios de projetos, principalmente em projetos de alta responsabilidade.

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Fundidos que contenham densidade variável, ou seja, porosidades ou inclusões, comprometem as ferramentas de usinagem ou até mesmo, em longo prazo, os próprios equipamentos devido às vibrações causada