Erros mais comuns em metrologia

Os erros mais comuns em metrologia

1º Variação de temperatura: a temperatura standard para todos os países industrializados (normas do Brasil: NBR 6165 do INMETRO e PB 18/56 da ABNT) é de 20°c. Se a temperatura muda a peça se expande ou se contrai, sendo assim afetando o resultado da medição . A deformação da peça por efeito de aumento da temperatura é bastante comum nos processos de usinagem com a retirada de cavacos, o que implica um aumento de volume.
Quando não é possível trabalhar com a temperatura controlada a 20°c e necessário saber o coeficiente de expansão térmica de cada material para compensar o erro.
Outra maneira e ter duas medições uma quando sai da máquina sendo medida pelo operador e depois no laboratório peça e instrumento a 20°c
2º Força de medição: Normalmente, os processos simples de medida envolvem o contato entre instrumento e a peça, sendo que a força que promove este contato deve ser tal que não cause deformações na peça ou instrumento. Como exemplo, pode-se citar o paquímetro e o goniômetro, que não possuem controle de força e dependem da habilidade do operador para não introduzir na leitura, a influência da deformação. Os micrômetros possuem um sistema de catraca, que permite exercer a mesma pressão de contato em todas as medições. 3º Forma da peça: Imperfeições na superfície, retilineidade,cilindricidade e planeza exigem um posicionamento correto do instrumento de medição.
No caso de peças cilíndricas, por exemplo, deve-se efetuar mais de uma medição do diâmetro de uma secção, para verificar se é circular ou não e medir mais secções deferentes para verificar se a peça é cilíndrica ou cônica.

4º Forma do contato: deve-se sempre buscar um contato entre a peça e o instrumento que gere uma linha ou um ponto. Assim, por exemplo, em uma peça cilíndrica deve-se usar um apalpador plano para ter-se uma linha e, em uma superfície plana, deve-se usar um contato esférico para ter-se um ponto de contato, ou ainda uma régua tipo fio