Disco ceramex

O filtro a disco consiste em um tambor rotativo horizontal que gira lentamente.Sua superfície cilíndrica é construída com chapa metálica e dividida em diversas secções que podem chegar a 15 nas máquinas maiores, cada um composto de setores que são juntados para dar forma ao disco. Os setores têm nervuras para a garganta e são projetados para uma taxa de drenagem de capacidade elevada. Os filtros rotativos podem operar tanto como filtro rotativo a vácuo quanto como filtro rotativo pressurizado.
Durante a operação, cada setor submerge e um bolo é formado na face dos discos. Emergindo então à zona de secagem, o líquido é drenado para um tambor central e de lá, através de uma válvula, para o receptor de vácuo. A válvula com sua ponte ajusta o sincronismo, de modo que quando um setor sai da zona de secagem na ponte de separação é aplicado um sopro pressurizado, ou a baixa pressão, o bolo. As lâminas do raspador nos lados de cada disco, guiam o bolo às rampas de descarga, que são posicionadas entre discos adjacentes e devem ser bastante largas, para evitar sua obstrução pelo queda do bolo. Um agitador de pás, situado no fundo do tanque, mantém em suspensão a polpa, que, na maioria das aplicações metalúrgicas contém sólidos de massa específica elevada, são de decantação rápida e abrasivos.
Os principais componentes de um filtro de discos são: Os setores dos discos, que podem ser feitos de metal, de madeira especial, ou moldados por injeção em polipropileno.
Um tambor suportado no centro pelos rolamentos principais e que abriga os condutos de passagem do filtrado. Os setores são unidos ao tambor através de conexões seladas por anéis circulares, em um número igual ao número de setores do disco.
Uma válvula com pontes e os compartimentos internos para o formulário e seca sob o vácuo e endurece a descarga. A maioria dos filtros de discos são conectados a apenas uma válvula, entretanto, freqüentemente são montados com uma válvula em cada extremidade quando a carga