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1.1. Metalurgia do pó

Atualmente, o maior campo de aplicação para os componentes fabricados via metalurgia do pó é o automobilístico, que nos casos dos materiais sinterizados ferrosos absorve cerca de 60 a 70% dos componentes fabricados. Outros campos importantes nos quais os produtos resultantes da metalurgia do pó encontram ampla aplicação são: aparelhos eletrodomésticos, aparelhos elétricos portáteis e equipamentos de escritórios (ESPER; SONSINO, 1994; ZAPATA, 1987).
Tradicionalmente, o processo de metalurgia do pó é desenvolvido em quatro etapas básicas, que são: produção dos pós, mistura de pós e aditivos, compactação/moldagem (conformação/obtenção da forma) e sinterização (THÜMMLER; OBERACKER, 1993). A microestrutura obtida no material depende de todas estas etapas. Na etapa de compactação ou moldagem, é estabelecida a geometria do componente, quando da produção de peças. Na etapa de sinterização estabelece-se a microestrutura e, consequentemente, as propriedades mecânicas. Estas, além de dependerem da composição da liga (elementos de liga presentes) dependem dos parâmetros de processamento como: tipo e tamanho do pó de ferro utilizado, pressão de compactação, temperatura e tempo de sinterização e atmosfera utilizada. Na metalurgia do pó ferrosa os elementos de liga mais utilizados na produção industrial são: Cu, Ni, C, P e Mo (THÜMMLER; OBERACKER, 1993).
A metalurgia do pó ferrosa (técnica de produção de peças em ferro e aço sinterizado) tem como principais vantagens (KLEIN, 2002):

Perda mínima de matéria-prima;
Fácil controle da composição química do material;
Temperatura de sinterização baixa se comparada com a fundição;
Obtenção de componentes acabados com estreitas tolerâncias dimensionais;
Versatilidade; diferentes peças podem ser fabricadas com o mesmo equipamento, trocando-se apenas o ferramental de compactação;
Processo produtivo de fácil automação;
Uso mais eficiente de matérias-primas e de energia;
Processo mais econômico