Alto forno

1. HISTÓRIA

O alto forno, local onde é fundido o minério de ferro e transformado em ferro gusa, teve sua estrutura baseada em fornos primitivos datados do século V a.C.. Dois tipos de fornos primitivos que utilizavam o carvão vegetal como combustível são o tipo poço fechado e o tipo de forja catalã.
Nestes, o ferro era obtido no estado pastoso, misturado com as impurezas do minério. O ferro, assim obtido, apresentava-se dúctil, mole, maleável e podia ser trabalhado por martelamento a temperaturas relativamente elevadas para remoção de impurezas. Dessa forma, os altos fornos primitivos possibilitavam a absorção de uma quantidade de carbono (até 1%) que, por rápido resfriamento, poderia elevar drasticamente a dureza do material.
Dessa forma, com o passar dos anos, a altura dos altos fornos era aumentada. Por volta de 1500, na Inglaterra, começaram a surgir os altos fornos mais próximos dos atuais. Por volta de 1619, os ingleses passam a introduzir o coque no processo de fabricação do ferro gusa e, mais tarde, no fim do século XVIII passa a ser realizado o aquecimento do ar.

2. O PROCESSO

O processo de fabricação do ferro gusa se inicia na preparação das matérias primas. Minério de ferro, sínter, pelotas, fundentes e coque são os principais componentes na preparação.
Sínter - Produto resultante da aglomeração de partículas finas do minério de ferro com cal e coque.
Coque - combustível derivado do carvão betuminoso. Contém 84 a 97% de Carbono, 0,5 a 7,5% de Enxofre, 2 a 15% de Material Volátil, até 5% de Hidrogênio, 0 a 0,8% de cinzas. Possui uma cor verde característica, estabelecida pelos componentes petrolíferos. O teor de carbono que é de aproximadamente 3% e seu principal contaminante é o enxofre.
Minério de ferro - Os principais constituintes do minério de ferro são Ferro (65%), Carbono, Alumínio, Enxofre e Fósforo. Quanto maior a porcentagem de fósforo e enxofre, maior é a corrosão, de modo que são os contaminantes mais comuns.
Pelota -